為實(shí)現(xiàn)進(jìn)口耐高壓O型圈橡膠密封制品的快速成型，應(yīng)在以下兩個(gè)方面開展工作。一是開發(fā)應(yīng)用免二段硫化的ACM、硅橡膠、氟橡膠密封制品膠料，二是采用無需混煉和硫化的熱塑性彈性體粒料。該材料直接注射成型生產(chǎn)制品，廢邊及不合格品可以重復(fù)利用。為解決硫化煙氣的毒害問題，應(yīng)使用無味DCP、無亞硝胺或低亞硝銨的助劑和無或低多環(huán)芳烴的助劑，并在硫化崗位上設(shè)置通風(fēng)罩，盡快使啟模后的制品冷卻以減少危害，保護(hù)工人身體健康和周圍環(huán)境。

簡要說明如下：
A膠種的影響。進(jìn)口耐高壓O型圈橡膠的種類不同，其分子結(jié)構(gòu)也不同，因而對(duì)溫度的左右化學(xué)反應(yīng)和取向也不相同，所以膠種不同其收縮率也不同。氟膠＞硅膠＞丁苯膠＞丁晴膠＞氯丁膠＞天然膠
B含膠率的影響。制品收縮率含膠量的增減而增大。硫化溫度的影響。
C一般是溫度越高收縮率越大。硫化膠硬度的影響。一般來說硬度越大，收縮率越小。
D硫化過程的影響。制品硫化過程不同，收縮率也不同，收縮率隨欠硫至正硫化二減小，隨正硫至過硫二增大.

2.模具型腔尺寸的計(jì)算進(jìn)口耐高壓O型圈:模具的型腔尺寸及公差是根據(jù)制品的平均尺寸，公差和膠料收縮率來計(jì)算的。上述一直影響收縮率的因素很多，此外，制品尺寸的波動(dòng)還取決于合模壓力和硫化工藝過程，也就是取決于模具結(jié)構(gòu)和工藝因素。所以在確定型腔尺寸是，處理進(jìn)行復(fù)雜的計(jì)算外，還應(yīng)憑經(jīng)驗(yàn)加以修正，以得到合理的型腔尺寸。

模具余膠槽的確定填入型腔的膠料，要充滿壓實(shí)，稍微過量。特別是開放式模具，余膠料就更多些，這些多余的膠在壓制過程中排出不然多余膠料會(huì)頂起上模。模板間留下較大攻堅(jiān)造成過后的膠邊，影響進(jìn)口耐高壓O型圈制品尺寸精度和使用性能。因此，在型腔周邊開設(shè)溝槽儲(chǔ)存余膠，這周用來排出余膠的溝槽叫做余料槽或流膠槽。余膠槽的大小應(yīng)適當(dāng)，過小容納不了多余膠料，影響制品的尺寸精度，過大則在壓制時(shí)，膠料還沒有流進(jìn)型腔就流入余膠槽，造成壓力降低，進(jìn)口耐高壓O型圈產(chǎn)品缺膠而成廢品。進(jìn)口耐高壓O型圈模具的余膠槽一般取產(chǎn)品截面積的7％—14％。余膠槽玉型腔的距離一般為0.5-1.5mm，而撕邊模模具余膠槽是90°的V形，其與型腔的距離在0.05-0.08mm。余膠槽的形狀有R形，長方形，提醒和V形等，其大小和數(shù)量制品的較量而定，其元測試重量大的尺寸大些，重量小的尺寸小些。

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