東莞叉車廠組裝流程精益生產(chǎn)布局案例。是否還在尋找如何提高叉車組裝效率與叉車車間安全生產(chǎn)合理化建議,聽聽天行健精益生產(chǎn)管理王老師淺談精益生產(chǎn)理念在小噸位叉車組裝布局中的應(yīng)用案例能否給你到來啟發(fā).

精益生產(chǎn)理念在小噸位叉車組裝布局中的應(yīng)用

從2009年精益生產(chǎn)的導(dǎo)人到2010和2011年精益生產(chǎn)的全面推進(jìn),精益生產(chǎn)在我公司已全面推進(jìn)展開.精益生產(chǎn)的精髓就是要摒棄傳統(tǒng)的各自追求利潤化而相互對立的觀點,以終顧客的需求為共同目標(biāo),共同探討優(yōu)工作方式的路徑,消除一切不產(chǎn)生價值的行為.

精益生產(chǎn)理念在小噸位叉車組裝布局中的應(yīng)用

在近年來、持續(xù)穩(wěn)定高速增長的市場需求面前,原先的設(shè)計產(chǎn)能為6000臺的小噸位叉車組裝流水線,已嚴(yán)重感到力不從心,遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足每日從銷售一線發(fā)回的的訂單生產(chǎn).因此圍繞當(dāng)前的組裝流水線,從優(yōu)化布局開始,逐步改善不合理的地方,取得了較好的成績.下面就以如何改善頂架與總裝線布局為例,簡要介紹一下精益生產(chǎn)是如何改變不合理的工藝布局和減少過程浪費,使輔助工位更好地滿足總裝線運行節(jié)拍.

1.早期小噸位叉車頂架的組裝流程

前期我廠小噸位叉車頂架的組裝流程如圖1所示.

叉車護(hù)頂架的組裝流程示意圖

以上這種工藝布局遠(yuǎn)離總裝線,比較零散,缺乏緊湊性.整個轉(zhuǎn)運過程經(jīng)過丈量計算共計337米,一天按60臺計算,工序轉(zhuǎn)運叉車每天需轉(zhuǎn)運頂架15個來回,共計5055米.這種布局大的缺點就是搬用浪費.

2.分析原因并確定方案

針對以上這種情況,在精益"消除搬用浪費"思想的啟發(fā)下,我們不斷尋求更合理的布局方式,在滿足生產(chǎn)需求的情況下盡可能地減少搬用浪費.就此我們提出了一個大膽的想法:去掉整個過程中的三次搬用.

經(jīng)過對總裝線現(xiàn)場環(huán)境的寫實和認(rèn)真分析,提出了以下方案:

精益生產(chǎn)理念在小噸位叉車組裝布局中的應(yīng)用

方案一:頂架預(yù)裝區(qū)放在總裝線北側(cè)的待上線區(qū),這樣可以利用行車吊運已預(yù)裝好的頂架上總線與車架合裝.但該區(qū)域空間較小,無法存放燈具、后視鏡、燈線等附件.

方案二:頂架預(yù)裝區(qū)放在空間較大的總裝線南側(cè),但總裝線屬于北跨,該區(qū)域?qū)儆谥锌?行車無法吊運已預(yù)裝好的頂架上總線與車架合裝.

經(jīng)過技術(shù)組成員討論,方案一是肯定行不通的,我們只有在方案二上進(jìn)一步想辦法了.經(jīng)過對現(xiàn)場環(huán)境和行車的反復(fù)寫實,我們決定采取以下方式解決:

精益生產(chǎn)理念在小噸位叉車組裝布局中的應(yīng)用

終方案:

1)頂架預(yù)裝區(qū)放在空間較大的總裝線左側(cè).來料直接上該區(qū)域擱置架.

2)將頂架擱置架底部加裝腳輪,將擱置架變?yōu)榭梢苿邮街Ъ?

3)"上線待裝區(qū)"在總裝線左側(cè),線上行車吊運區(qū)域以內(nèi).

4)"擱置架區(qū)"到"預(yù)裝區(qū)"再到"上線待裝區(qū)"都在一個大區(qū)域,整個過程移動通過人力推動實現(xiàn).如下圖所示:

此方案以總裝線為中心,圍繞總裝線對輔助工序進(jìn)行布局,布局合理,減少了叉車三次搬用過程.

工廠布局-叉車護(hù)頂架的組裝流程優(yōu)化意圖

3.效果驗證

現(xiàn)場跟蹤實際運行過程:擱置架擺放在預(yù)裝區(qū)東邊,直接將頂架在車上擱置架,操作者只需要根據(jù)需要將帶有頂架的擱置架推到預(yù)裝區(qū),裝好燈具、倒車鏡等小件后直接推到總裝線護(hù)頂架工位南側(cè),頂架工位直接用行車將頂架吊運到車上與車架合裝.

整個過程物流順暢,不需要借助叉車轉(zhuǎn)運,消除了原有布局中的三次叉車搬運.

小改善取得大效果,以上工藝布局的改善看似很簡單,但突破關(guān)鍵的那一點還是費了不少功夫.在實際工作中需要我們善于打破固有觀念,不斷開拓創(chuàng)新,把精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售的整個過程中去.盡量消除各種不必要的浪費,大限度地降低成本,以取得利潤空間的大化.

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