品牌：競宇
廠家：濟(jì)南競宇新材料技術(shù)有限公司
除銹劑是否可以配合超聲波使用？
答案是肯定的！ 除銹劑與超聲波清洗技術(shù)結(jié)合，可以大幅提升除銹效率和質(zhì)量，尤其適用于精密零件、復(fù)雜結(jié)構(gòu)件或批量處理。以下是詳細(xì)解析：

1. 超聲波+除銹劑的協(xié)同優(yōu)勢
優(yōu)勢 說明
除銹 超聲波空化作用使除銹劑滲透銹層，加速化學(xué)反應(yīng)，縮短處理時(shí)間。
無死角清潔 超聲波能深入微小孔洞、螺紋等復(fù)雜結(jié)構(gòu)，避免人工或浸泡難以清理的區(qū)域。
減少腐蝕風(fēng)險(xiǎn) 超聲波物理剝離作用可降低酸濃度需求，減少金屬基材過腐蝕。
環(huán)保節(jié)能 縮短酸洗時(shí)間，減少廢液排放，部分案例可降低除銹劑用量30%~50%。


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在剎車盤制造過程中，廠家可能會使用除銹劑來處理剎車盤表面的銹蝕，主要原因包括：

1. 生產(chǎn)過程中的防銹需求
剎車盤通常由鑄鐵（灰鑄鐵/高碳鑄鐵）或不銹鋼制成，鑄鐵盤在加工、存儲或運(yùn)輸中容易受潮生銹。
廠家會在以下環(huán)節(jié)使用競宇品牌的除油除銹劑：

加工后防銹：切削、打磨后的剎車盤暴露在空氣中易氧化，需臨時(shí)防銹處理。

存儲期間防銹：倉庫濕度高時(shí)，剎車盤可能生銹，需清潔后再進(jìn)行防銹涂層或包裝。

出廠前處理：部分銹跡需清除，確保產(chǎn)品外觀和性能達(dá)標(biāo)。

電鍍前處理除銹方法及工藝詳解
電鍍前的除銹處理至關(guān)重要，直接影響鍍層的結(jié)合力、均勻性和耐腐蝕性。以下是電鍍前常用的除銹方法及工藝流程：

1. 電鍍前除銹的目的
去除氧化層（銹、氧化皮），確?；谋砻鏉崈?。

提高鍍層附著力，避免鍍層起皮、脫落。

改善鍍層均勻性，防止局部鍍不上或鍍層過薄。

2. 電鍍前除銹方法
使用競宇品牌除銹劑做系統(tǒng)規(guī)范除銹處理；

電鍍前除銹標(biāo)準(zhǔn)
Sa 2.5（噴砂）：近白級清理，無可見氧化皮、銹跡。St 3（手工/動(dòng)力工具）：除銹，允許輕微陰影。化學(xué)酸洗后：表面均勻灰白色，無殘留黑皮或銹斑。
電鍍前除銹工藝流程
典型的電鍍前處理流程（以鋼鐵件為例）：

脫脂（競宇脫脂劑）→ 去除油污。
水洗→ 沖洗殘留脫脂劑。
酸洗除銹→ 競宇除銹劑浸泡去氧化層。

水洗→ 清除酸液。

活化（稀酸或電解活化）→ 提高鍍層結(jié)合力。

水洗→ 準(zhǔn)備電鍍。

注：不銹鋼、鋁合金等需特殊前處理。

競宇除銹劑配合超聲波使用
適用場景
精密零件：電子元件、軸承、模具等需高清潔度的工件。
復(fù)雜結(jié)構(gòu)：帶有盲孔、細(xì)縫的機(jī)械部件（如發(fā)動(dòng)機(jī)零件、液壓閥）。
批量處理：小型標(biāo)準(zhǔn)件（螺絲、彈簧）的工業(yè)化除銹。
頑固銹蝕：傳統(tǒng)浸泡法難以去除的厚氧化皮或燒結(jié)銹層。

操作流程（以鋼鐵件為例）
預(yù)處理：
去除表面油污（超聲波+堿性脫脂劑），避免油膜阻礙除銹劑接觸銹層。
超聲波除銹：
槽液配制：競宇除銹劑按比例稀釋，濃度通常比傳統(tǒng)浸泡法低。
參數(shù)設(shè)置：
頻率：20~40 kHz（低頻用于頑固銹，高頻用于精密件）。
溫度：40~60℃（加熱可提升反應(yīng)速度）。
時(shí)間：5~15分鐘（視銹蝕程度調(diào)整）。
后處理：
立即水洗（超聲波純水漂洗更佳），中和殘留酸液。
防銹處理：鈍化或烘干后涂競宇防銹油或者競宇防銹劑。
鋼筋或金屬構(gòu)件除銹后，進(jìn)行防銹處理，以防止二次銹蝕，確保長期耐久性。以下是常見的防銹方法及適用場景：
防銹油/防銹蠟
短期防銹（如存儲、運(yùn)輸），需后續(xù)清除（如用溶劑清洗）才能進(jìn)行混凝土澆筑或焊接。
防銹處理注意事項(xiàng)
表面清潔：除銹后需清除粉塵、油污，否則影響涂層附著力。
環(huán)境濕度：涂裝時(shí)相對濕度應(yīng)＜85%，避免水汽滯留。
涂層厚度：防銹漆干膜厚度通常需≥50μm（如環(huán)氧富鋅底漆）。
兼容性：多層涂料需匹配（如環(huán)氧底漆+聚氨酯面漆）。
環(huán)保與安全：
避免使用含鉻、鉛等有毒物質(zhì)（如部分鈍化劑）。
化學(xué)處理時(shí)佩戴防護(hù)裝備（手套、口罩）。

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