以上4種不同工藝路線中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過程的鈦，根據(jù)表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產(chǎn)耗能較多，自然在生產(chǎn)成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開支要占生產(chǎn)成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。后，我國鈦生產(chǎn)持續(xù)高速增長的同時，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現(xiàn)舉下：1鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進(jìn)項目的經(jīng)驗(yàn)，1.5萬t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風(fēng)掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風(fēng)掃磨具有產(chǎn)量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結(jié)晶目前國內(nèi)萬噸級以上的工廠，幾乎全部從冷凍結(jié)晶改為真空結(jié)晶，近年來許多工廠又從原來的單級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應(yīng)減少。國內(nèi)某廠在采用單級噴射系統(tǒng)時，每結(jié)晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結(jié)晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產(chǎn)較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產(chǎn)成本仍比自身晶種低。對于不同類型的氣動工具，作業(yè)形式轉(zhuǎn)化部分主要分為機(jī)械式離合器及行星齒輪組、摩擦片式離合器及行星齒輪組、液壓油缸、扭力桿及錘打塊組等。以上部件均以旋轉(zhuǎn)運(yùn)動為基礎(chǔ)的重要部件，它決定著該氣動擰緊工具的扭力大小、轉(zhuǎn)速快慢、擰緊精度等重要參數(shù)，由于它不停的離合、受壓或扭矩轉(zhuǎn)變，故它的組成部件易受損壞。進(jìn)排氣路部分顯而易見，進(jìn)排氣路部分是壓縮空氣進(jìn)出的相關(guān)通道，是保障馬達(dá)正常運(yùn)動的能源供給系統(tǒng)。運(yùn)動開啟與停止控制部分即通常所述的氣動開關(guān)，由于它時刻和操作人員及外界物體直接接觸，且多工程塑料制品，故易出現(xiàn)損壞。

                                                                

 

 

 

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