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氮化硅主要由氮化硅組成，耐熱沖擊性和高溫強(qiáng)度。這些特性使其成為汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)和燃?xì)廨啓C(jī)中的理想材料。它可用被應(yīng)用于渦輪增壓器轉(zhuǎn)子、柴油發(fā)動(dòng)機(jī)中的發(fā)熱插頭和帶電插拔中，還被用于很多其它不同應(yīng)用中。（欲知詳情，請(qǐng)隨時(shí)聯(lián)系我公司wx。）
【氮化硅陶瓷特點(diǎn)】
1、氮化硅在高溫下具有高強(qiáng)度和斷裂韌性。它被用作為汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)和燃燒室零部件中的高溫結(jié)構(gòu)件。
2、氮化硅的熱膨脹系數(shù)小，同時(shí)具有的耐熱沖擊性。

【氮化硅陶瓷工藝特點(diǎn)】
1、成型工藝
陶瓷快速無(wú)模成型工藝
固體無(wú)模成型技術(shù)突破了傳統(tǒng)成型思想的限制，是一項(xiàng)基于“生長(zhǎng)型”的成型方法。這項(xiàng)以計(jì)算機(jī)為依托的成型技術(shù)，綜合運(yùn)用了機(jī)械、電子、材料等學(xué)科的知識(shí)，被稱為自數(shù)控技術(shù)以來(lái)，制造技術(shù)大的突破。其成型過(guò)程是先由CAD軟件設(shè)計(jì)出所需零件的計(jì)算機(jī)三維實(shí)體模型，即電子模型；然后按工藝要求將其按一定厚度分解成一系列“二維”截面，即把原來(lái)的三維電子模型變成二維平面信息；再將分層后的數(shù)據(jù)進(jìn)行一定的處理，加入加工參數(shù)，生成數(shù)控代碼，在計(jì)算機(jī)控制下，外圍加工設(shè)備以平面方式有順序地連續(xù)加工出每個(gè)薄層并疊加形成三維部件。這樣就把復(fù)雜的三維成型問(wèn)題變成了一系列簡(jiǎn)單的平面成型。
實(shí)踐表明，該技術(shù)在縮短產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期，降低開(kāi)發(fā)成本的效果是極其明顯的。綜合來(lái)看，這種技術(shù)具有以下顯著的優(yōu)點(diǎn)：高度柔性、技術(shù)的高度集成、快速性、自由成型制造、材料的廣泛性。
2、燒結(jié)工藝
氮化硅-氧化鎂-氧化釔陶瓷的常壓燒結(jié)：

采用常壓燒結(jié)工藝制備了氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷 材料，克服了熱壓工藝的缺陷。Y2O3的添加量對(duì)燒 結(jié)陶瓷材料的致密化行為和機(jī)械性能有很大的影響。 常壓燒結(jié)氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷材料，當(dāng)氧化釔含量 (質(zhì)量分?jǐn)?shù))為4%~5%時(shí)，相對(duì)密度達(dá)99%，抗彎強(qiáng)度 達(dá)950MPa，斷裂韌性7.5MPa·m1/2。

結(jié)論
采用常壓燒結(jié)工藝成功的制備了氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷 材料，氧化鎂-氧化釔的組合是一種非常有效的氮化硅陶瓷 的燒結(jié)助劑, 常壓燒結(jié)氮化硅-MgO-Y2O3陶瓷材料, 相對(duì)密度 達(dá)99%, 抗彎強(qiáng)度達(dá)950 MPa, 斷裂韌性7. 5 MPa。 氧化鎂和氧化釔在燒結(jié)過(guò)程中會(huì)與氮化硅粉末表面的 二氧化硅反應(yīng)生成硅酸鹽液相, 冷卻后, 這些硅酸鹽液相則轉(zhuǎn)變成了玻璃相留在燒結(jié)體中, 燒結(jié)體中只有氮化硅相。
3、生產(chǎn)工藝流程
常見(jiàn)氮化硅陶瓷粉料造粒工藝
在工程陶瓷的制備中，一般需要對(duì)原料粉體進(jìn)行處理，即通過(guò)“造粒”，使原料粉體的具有理想形狀、大小以及合理粒徑分布的粉料。氮化硅陶瓷的制備過(guò)程中有兩個(gè)關(guān)鍵因素：
a、為了氮化硅坯體的燒結(jié)活性，氮化硅粉體原料d50一般小于1微米，但過(guò)細(xì)粉體流動(dòng)性較差，影響陶瓷燒結(jié)產(chǎn)品的致密度及均勻性。
b、純氮化硅難以燒結(jié)致密，通常需要添加燒結(jié)助劑，常用的氮化硅燒結(jié)助劑有氧化鎂、 氧化鋁、氧化釔等，需根據(jù)不同的應(yīng)用需求選用。如何使燒結(jié)助劑均勻分散在氮化硅粉體中也是陶瓷制備工藝中需要解決的重要問(wèn)題。
氮化硅造粒粉
如上以上兩個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題，都需要通過(guò)原料粉體的造粒處理得以解決。下文將為大家簡(jiǎn)單介紹一下常見(jiàn)的氮化硅陶瓷粉料的造粒工藝。
一、干壓造粒
指將粉料通過(guò)模具成型，然后破碎、球化的過(guò)程。干壓造粒工藝步驟為：預(yù)壓輸送—滾壓成型—破碎造粒。
干壓造粒具有造粒、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。特別地，與一些造粒方法，如噴霧造粒相比，干壓造粒所需粘結(jié)劑含量非常低，這樣可以減少因?yàn)檎辰Y(jié)劑導(dǎo)致的燒結(jié)密度低，氣孔多的問(wèn)題。
二、冷等靜壓造粒
粉體經(jīng)過(guò)冷等靜壓工藝壓制成坯體，再通過(guò)破碎機(jī)破碎，過(guò)篩，完成造粒過(guò)程。冷等靜壓造粒與干壓造粒方法類似，同樣是將粉體置于一定壓力下成型，再破碎球化的造粒方法，區(qū)別在于干壓成型放入特定模具后，再置于冷等靜壓設(shè)備中。
冷等靜壓利用了液體介質(zhì)不可壓縮的特點(diǎn)和均勻傳遞壓力的特點(diǎn)，可實(shí)現(xiàn)從各個(gè)方向?qū)υ嚇舆M(jìn)行均勻加壓，確保粉體各個(gè)方向所受到的壓強(qiáng)均勻且大小不變。
三、噴霧造粒
噴霧造粒是指將混合好的料漿直接噴霧到熱空氣中，快速干燥并得到形狀規(guī)則的球狀粉粒的造粒方法。
噴霧造粒粉體 電鏡圖
噴霧造粒具有干燥時(shí)間短，漿料霧化均勻，所得的粉料為球形度好，粒度分布均勻，流動(dòng)性好等優(yōu)點(diǎn)，目前已逐漸成為陶瓷粉料造粒的主要方法。對(duì)于氮化硅陶瓷粉體而言，噴霧干燥的造粒方式可以大大提高各組分在料漿中的均勻性。
【氮化硅陶瓷實(shí)拍圖】
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【氮化硅陶瓷制備】
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