模具設計原則：
1.每個注塑產(chǎn)品在開始設計時要確定其開模方向和分型線，以盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
2.弄懂每套模具設計中的每個細節(jié)，理解模具中每個零件的用途。
3.適當?shù)拿撃Ｐ倍瓤杀苊猱a(chǎn)品頂傷，如頂白、頂變形、頂破。
4.在設計時多參考以前相似的設計，并了解在它模具加工和產(chǎn)品生產(chǎn)時的情況，吸取其中的經(jīng)驗和教訓。
5.設計注塑產(chǎn)品時綜合考慮產(chǎn)品外觀、性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
6.多了解注塑機的工作過程，以加深模具和注塑機的關系。
7.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
8.下工廠了解加工品工藝，認識每種加工的特點和局限性。
9.產(chǎn)品標識一般設置在產(chǎn)品內表面較平坦處，并采用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。
10.了解自己設計的模具的試模結果和改模情況，吸取教訓。
11.在注塑產(chǎn)品中鑲入嵌件可增加局部強度、硬度、尺寸精度和設置小螺紋孔（軸），滿足各種需求。同時會增加產(chǎn)品成本。
12.在設計時盡量采用以前比較成功的模具結構。
13.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
14.多些了解模具入水對制品產(chǎn)生的影響。
15.支柱盡量不要單使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。
16.研究一些的模具結構，了解新的模具技術。

模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結構和尺寸的工具。主要應用于工業(yè)領域,注塑模具的澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產(chǎn)效率。
主流道它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3到5的角度，以便流道贅物的脫模。
澆口也稱為進料口，是分流道和模穴間的狹小通口，也是為短小肉薄的部分。其作用在于利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好（由于塑料的切變致稀特性）；黏滯加熱的升溫效果也有提升料溫、降低黏度的作用。
在成型完畢后，澆口先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴壓力下降過快，使成型品產(chǎn)生收縮凹陷的功能。成型后，則方便剪除，以分離流道系統(tǒng)及塑件。

料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在制品質量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：⑴材料因素，如塑料的類型、粘度等；⑵結構性因素，如澆注系統(tǒng)的類型、數(shù)目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；⑶成型的工藝要素。

注塑時間要遠遠低于冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規(guī)律可以作為預測塑件全部成型時間的依據(jù)。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等于工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發(fā)生螺桿的保壓切換，那么分析結果將大于工藝條件的設定。