模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能自動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位，并在后一個工位得到成型零件的一套模具。模具加工工藝包括：裁模、沖坯模、復合模、擠壓模、四滑軌模、級進模、沖壓模、模切模具等。
1.金屬沖壓模具：連續(xù)模、單沖模、復合模、拉伸模
常見的昱卓模具圖片
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2.塑膠成型模：注塑模、擠塑模、吸塑模
3.壓鑄模具
4.鍛造模具
5.粉末冶金模具
6.橡膠模具

模具設計原則：
1.每個注塑產品在開始設計時要確定其開模方向和分型線，以盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
2.弄懂每套模具設計中的每個細節(jié)，理解模具中每個零件的用途。
3.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破。
4.在設計時多參考以前相似的設計，并了解在它模具加工和產品生產時的情況，吸取其中的經驗和教訓。
5.設計注塑產品時綜合考慮產品外觀、性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
6.多了解注塑機的工作過程，以加深模具和注塑機的關系。
7.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
8.下工廠了解加工品工藝，認識每種加工的特點和局限性。
9.產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，并采用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。
10.了解自己設計的模具的試模結果和改模情況，吸取教訓。
11.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度、硬度、尺寸精度和設置小螺紋孔（軸），滿足各種需求。同時會增加產品成本。
12.在設計時盡量采用以前比較成功的模具結構。
13.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
14.多些了解模具入水對制品產生的影響。
15.支柱盡量不要單使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。
16.研究一些的模具結構，了解新的模具技術。

模具是一種生產塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結構和尺寸的工具。主要應用于工業(yè)領域,注塑模具的澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產效率。
主流道它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據制品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3到5的角度，以便流道贅物的脫模。
澆口也稱為進料口，是分流道和模穴間的狹小通口，也是為短小肉薄的部分。其作用在于利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好（由于塑料的切變致稀特性）；黏滯加熱的升溫效果也有提升料溫、降低黏度的作用。
在成型完畢后，澆口先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴壓力下降過快，使成型品產生收縮凹陷的功能。成型后，則方便剪除，以分離流道系統(tǒng)及塑件。

在20世紀70年代，亨德利接著開發(fā)了氣體輔助注塑成型過程，并允許生產復雜的、中空的產品，迅速冷卻。這大大提高了設計靈活性以及力量和終點制造的部件，同時減少生產時間、成本、重量和浪費。

注塑壓力是由注塑系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對于部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，并經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以填充過程順利進行。

注塑時間要遠遠低于冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規(guī)律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等于工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發(fā)生螺桿的保壓切換，那么分析結果將大于工藝條件的設定。